軸承超精
其實這種超精工藝不只是在軸承行業(yè)使用，目前發(fā)動機方面也使用非常之多，其它的精密機械與儀器方面也開始在使用此種工藝。 超精研的定義 是一種進給運動，以實現(xiàn)微量磨削的一種光整加工方法。 超精加工前的表面一般經過精密車 削、磨削。 具體是指在良好的潤滑冷卻條件下，用細粒度的磨具(油石)對工件施加很小的壓力，并在垂直干工件旋轉方向,對以一定速度旋轉的工件作快而短促的往復振蕩運動的一種光整加工方法。
超精研的作用
在滾動軸承制造過程中,超精是軸承套圈加工的最后一道工序,它對于減小或消除磨加工遺留的圓形偏差,修理溝道的形狀誤差,細化其表面粗糙度,改善表面物理機械性能,降低軸承的震動、躁聲,提高軸承的使命,有著重要作用。
具體能體現(xiàn)在下面三個方面
1、能有效的減小波紋度。
在超精研過程中，為了能夠保證油石始終作用于波峰而不與波谷接觸，油石與工件接觸的圓弧≥工件表面波紋度的波長，這樣一來，波峰的接觸壓力較大，凸峰就被切除，從而減少了波紋度。
2、改善球軸承滾道的溝形誤差。
超精研可以有效的改善30%左右滾道的溝形誤差。
3、能使被超精研表面產生壓應力。
超精研過程中，主要產生冷塑性變形，從而使得超精研后，工件表面形成殘余壓應力。
4、能使套圈工作表面的接觸面積增加。
超精研后，套圈工作表面接觸支承面積可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。
超精過程
1、軸承的切削
磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在一定壓力作用下，磨石首先受到軸承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。
同時，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過切削與反切削的作用除去軸承工件表面上的凸峰和磨削變質層。這一階段被稱為切削階段，在這個階段切除了大部分的金屬余量。
2、軸承的半切削
隨著加工的繼續(xù)進行，軸承工件表面逐漸被磨平。這時，磨石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力降低，切削深度減小，切削能力減弱。同時，磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀態(tài)。
這一階段被稱為軸承精加工的半切削階段，在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現(xiàn)較暗的光澤。
3、光整階段
這個階段可分為二步
一是研磨過渡階段
二是停止切削后的研磨階段
研磨過渡階段
磨粒自銳減少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物開始嵌入油石空隙， 磨粒粉末堵塞油石氣孔，使磨粒只能微弱切削，伴有擠壓和研光作用，這時工件表面粗糙度 很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附著。
停止切削研磨階段
油石和工件相互摩擦已很光滑，接觸面積大大增加，壓強下 降，磨粒已不能穿破油膜與工件接觸，當支承面的油膜壓力與油石壓力相平衡時，油石被浮 起。其間形成油膜，這時已不起切削作用。這個階段為超精加工所特有的。
